Основные этапы производства паркета

Паркет является самым дорогим, элегантным и долговечным типом напольного покрытия. Но чтобы дерево превратилось в качественный отделочный материал, способный украсить самые пышные интерьеры, оно должно пройти полный производственный цикл, который включает в себя несколько технологических этапов.

От соблюдения правил обработки древесины на каждом из этих этапов зависят качество и внешние характеристики получаемого на выходе материала.

Выбор сырья

Самый первый этап производства паркета – это выбор древесины для будущего напольного покрытия. Наиболее распространенными видами дерева для этой цели являются следующие:

Палитра паркета

• дуб – его оттенки варьируются от темно-коричневого до светлого;
• ясень – характеризуется тонким красивым узором;
• орех – привлекателен за счет приятного красноватого тона древесины;
• бук – светлая древесина со слегка золотистым отливом;
• клен – новый паркет имеет очень светлый цвет, но со временем приобретает благородный медовый цвет.

В последнее время для создания паркетных изделий используется также дерево экзотических видов:

• шоколадное дерево;
• ироко;
• мербау.

Экзотические породы привлекательны не только за счет оригинальности их расцветок. Многие из них успешнее, чем традиционные виды дерева, противостоят таким факторам, как перепады температур и повышенная влажность.

Сушка древесного сырья

Виды сушки древесины

Какая бы порода древесины ни использовалась в качестве сырья, она приходит на фабрику в виде заготовок, в паллетах. После распаковки сырье тщательно проверяют на предмет присутствия различных дефектов. Если они найдены, то такой материал отбраковывается и в производстве паркета не используется.

Древесину, успешно прошедшую проверку, подвергают сушке в специальных сушильных камерах. Процесс этот небыстрый, и занимает несколько месяцев, причем дерево в это время подвергается еще и термообработке – нагреванию без доступа кислорода и последующему охлаждению. В итоге материал приобретает необходимую степень плотности и стойкость к различным деформациям.

Распиловка и селекция

На следующем этапе осуществляется распил на доски, создание на планках гребней и пазов и подготовка лицевой поверхности элементов.

Существует два метода распила, кардинально отличающиеся друг от друга:

Особенности распила древесины

• Радиальный – ствол распиливается по сердцевидной части. Получается доска с равномерным рисунком, наиболее дорогостоящая и долговечная.
• Тангенциальный – распил производится на некотором расстоянии от сердцевины ствола.

Планки, полученные тангенциальным методом, характеризуются более выраженной текстурой и меньшей стойкостью к внешним воздействиям.

Далее, материал проходит процедуру, называемую селекцией. Селекция – это сортировка деревянных планок:

• по расцветке (заболони, степени пестроты);
• узору древесины;
• присутствию дефектов (сучков);
• методу распила.

Внешний вид напольного покрытия, будь то штучный паркет или паркетная доска, в значительной степени зависит от того, паркет какого типа сортировки будет использован. Наиболее распространенными типами селекции являются:

• селект;
• натур;
• рустик.

Разновидность паркета

Селект. Напольное покрытие из него получается самым долговечным и единообразным по внешнему виду, но и самым дорогостоящим. Для него используются планки, очень близкие по расцветке и текстуре, без всяких изъянов (сучков). Метод распила древесины должен быть обязательно радиальный.

Натур. Планки могут незначительно отличаться по оттенку и узору, допускается присутствие сучков небольшого размера. Для изготовления паркета используется дерево обоих типов распила: и тангенциального, и радиального.

Рустик. Этот тип селекции допускает наличие в материале сучков, незначительных дефектов, заболони. Несмотря на эти нюансы, интерьеры с рустиком смотрятся очень живо и оригинально.

Технология производства паркетной доски

Технология изготовления паркетной доски более сложна по сравнению с производством штучного паркета. Дело в том, что конструкция паркетных досок является многослойной, что добавляет некоторые этапы в производственный процесс.

Принцип изготовления паркетной доски – использование более дорогих пород дерева для лицевого слоя и более дешевых – для создания подложки.

На первом этапе происходит создание верхнего слоя. При помощи пильного станка деревянные доски распиливают на планки заданных размеров. После этого полученным элементам придают идеальную форму, используя фрезерный станок.

Далее, планки проходят обработку специальным клеевым составом, и, если необходимо, термообработку, строгание или отбеливание. Толщина лицевого слоя может составлять от 7 до 20 мм, в зависимости от того, для какого помещения предназначена паркетная доска (для квартиры, спортзала, выставочного зала и т. д.).

Изготовление трехслойной паркетной доски

Иногда доски в коллекции при одной и той же ширине могут иметь различную длину. Это позволяет сделать внешний вид напольного покрытия более нетривиальным.

Вторая стадия – это изготовление среднего и нижнего слоев. Для этого распиливают дерево недорогих разновидностей: чаще всего используются хвойные породы, но иногда применяют древесину тополя, березы или тропических деревьев (если производство расположено на юге).

Полученным планкам придают правильную форму посредством фрезерного станка. В последнее время рынок также активно завоевывает материал под названием инженерная доска. Это двухслойная паркетная доска, в качестве нижнего слоя которой часто выступает фанера. Часто ее еще называют инженерным паркетом.

Создание единого материала из отдельных слоев

После этого все три слоя склеивают между собой. При этом второй и третий слои соединяют таким образом, чтобы их волокна были перпендикулярны друг другу. Благодаря этому приему, материал получается более прочным и лучше выдерживает температурные перепады и повышения влажности. Для соединения планок между собой средний слой оснащают шипами и пазами или замками поворотно-углового типа. Далее, возможно снятие фасок.

Структура паркетной доски

Поскольку паркетная доска и паркет являются натуральными материалами, то они расширяются и сжимаются в зависимости от сезона из-за воздействия температуры и влажности. Чтобы не так заметно было сезонное щеление паркета, производители придумали хитрость: во многих моделях напольных покрытий предусмотрена фаска.

Фаска – это скос верхней поверхности напольного покрытия. Она визуально делает каждую планку более объемной и обеспечивает идеальный вид пола при любой погоде.

На финальной стадии лицевую сторону материала покрывают лаком в несколько слоев.

Какое оборудование необходимо для производства паркета

Основной набор оборудования, который потребуется для изготовления продукции, состоит из следующих устройств:

• лесопилка с автоматической подачей древесины;
• агрегаты для заточки и разводки пил;
• сушильный аппарат с наличием нескольких режимов сушки;
• измерители уровня влажности (влагомеры);
• оборудование для создания конечного продукта: четырехсторонний строгальный станок и шипорез;
• подготовительный столярный участок.

Итак, для того чтобы разместить все агрегаты, понадобится довольно обширное помещение, не менее 200 кв. м. Не у каждого начинающего бизнесмена есть возможность взять в аренду или купить такой цех. Именно поэтому часто встречается другой вариант: лесопильное оборудование и склад сырья размещают не на территории цеха, а за его пределами.

Видео: Как делают дубовый паркет