Особенности современного оборудования для производства стеклопластиковой арматуры

Популярность стеклопластиковой арматуры уверенно растет наряду с ее практическим применением. Она проста в монтаже и отличается низкой стоимостью. Это требует увеличения объемов производства.

Станки, обеспечивающие технологический процесс

Оборудование для производства композитной арматуры – это полноценная линия, состоящая из нескольких элементов, снабженных средствами автоматизации технологического процесса. Его предлагают различные отечественные и импортные производители.

Делая выбор в пользу проверенных брендов, покупатель получает уверенность в бесперебойной работе, проведении гарантийного и постгарантийного обслуживания.

На современном рынке представлен довольно широкий ассортимент оборудования для производства арматуры. Оно может быть рассчитано как на крупные, так и на малые предприятия, учитывая их основные особенности и потребности.

И в том, и в другом случае агрегаты компонуются, составляя полноценную технологическую линию. Можно подобрать машины для производства изделий с диаметром 4–16 мм.

Обычный состав такой линии предполагает наличие следующих станков:

натяжное устройство, снабженное ванной для пропитки и подогревающим элементом;
шпулярник, куда устанавливаются специальные бобины с намотанным на них ровингом;
обмотчик, необходимый для осуществления навивки и формирования основного стержня изделия;
туннельная печь, обеспечивающая подогрев заготовки;
приспособление для песчаной посыпки;
водяное охлаждение;
прижимной узел, снабженный отдельным приводом;
автоматический отрезной агрегат.

Шпулярник с системой натяжения

Указанные машины для производства арматуры можно приобретать по отдельности и в рамках сборной технологической линии. Еще потребуются дополнительные агрегаты для охлаждения и сушки заготовок.

Чтобы технологический процесс отличался безопасностью и высокими показателями производительности, его компьютеризируют.

Особенности производственного оборудования

Среди отличительных черт указанных агрегатов можно назвать:

небольшая потребность в обслуживающих рабочих;
простота эксплуатации и настройки;
надежность;
простота монтажа;
выход готовой продукции в 1 или 2 ручья;
высокие показатели производительности (производство изделий по 5–15 км за смену);
тянущий редуктор состоит из одной, двух или трех пар тянущих валов и иногда снабжается дополнительным редуктором высокой мощности.

Тянущий редуктор

Минимальная потребность в обслуживающем персонале для указанных агрегатов обусловлена наличием специальных программ, определяющих основные функции машины и их практическое исполнение. Дополнительного обучения персонала для обслуживания подобных линий также не требуется.

Описание процесса производства

Любая технологическая линия по производству композитной арматуры – это пултрузионные агрегаты. Для изготовления в них предполагается использование нескольких видов ровинга:

базальтового;
арамидного;
стеклянного;
углеродного.

Сам ровинг в рамках производственного процесса связывается с термоактивными полимерами.

В агрегатах предусмотрено несколько режимов работы, выбирающихся в результате простой настройки. Его можно ориентировать на изготовление стеклопластиковых изделий:

в каменной мелкозернистой крошке;
с гладким периодическим профилем, имеющим песчаную обсыпку.

Основные характеристики

В число базовых характеристик для такого оборудования входит:

его габариты (ширина, длина и высота);
характеристики печи для полимеризации и составляющих ее элементов;
допустимые производственные диаметры;
варианты связующего компонента;
возможные производственные диаметры;
разновидность протягивающего устройства;
средняя производительность линии и скорость протяжки заготовок;
число изделий для возможного одновременного изготовления;
рабочие мощности;
энергопотребление минимальное и максимальное.

При выборе подходящих агрегатов для требований конкретного производства, особое внимание нужно уделить печи для полимеризации. Важные ее характеристики:

тип печи и разновидность ее нагревательных элементов;
конструктивные особенности;
тип нагревательных элементов;
возможная температура при нагреве (максимальная);
энергопотребление;
время, необходимое на прогрев до рабочей температуры;
пусковое потребление энергии на фоне прогрева;
допустимые производственные диаметры.

Печь полимеризации

Базовые узлы производственной линии

В ходе изготовления композитной арматуры возникает необходимость в следующих базовых узлах, обеспечивающих производство:

стеллажи для хранения и последующей размотки ровинга (дополнительно снабжается направляющими конструкциями);
агрегаты для прогрева и предварительной пропитки исходного материала, его отжима;
узел, обеспечивающий формирование профиля и обсыпку его песком;
печь для прогрева (туннельная) с опорами и датчиками, нагревательными элементами определенного типа;
охлаждающая ванна, снабженная циркуляционным насосом;
приспособления для протяжки профиля изделий;
шкаф для автоматического управления производственной линией.

Приспособления для протяжки профиля изделий может комплектоваться дополнительными приспособлениями для работы с крупными диаметрами продукции, независимым шкафом управления, отрезным механизмом автоматического типа с электронным управлением.

Шкаф для автоматического управления производственной линией содержит все разъемы для подключения различных датчиков и модулей, необходимые контрольно-измерительные агрегаты, используемые в процессе изготовления.

Шкаф автоматического управления

Дополнительные агрегаты

Помимо основных машин и механизмов, в рамках производственного процесса не обходится и без дополнительных устройств. В их число входит:

приспособление, обеспечивающее смешивание компаунда;
устройства для размещения 4 или 6 валов, при работе которых обеспечивается изготовление продукции крупного диаметра;
приспособление для смотки арматуры;
машина автоматического или ручного типа для подготовки и последующей подачи связующего.

Станок для смотки арматуры

Требования к помещениям для размещения производственной линии

Для полноценной и безопасной работы производственной линии необходимо изначально правильно подобрать помещение для ее установки.

Базовые требования к помещениям таковы:

высота потолка не менее 2,5 м;
подходящая длина и ширина комнаты для размещения оборудования;
поддержание температурного режима не ниже +16^оС;
вентиляция с оттоком более 250 л/мин;
допустимый перепад высот в пределах 50 мм.

В отдельных случаях производители допускают небольшое изменение конструкции тех или иных агрегатов такой линии, чтобы машины разместились наилучшим образом. Тогда можно обеспечить круглосуточную работу установки с часовым техническим перерывом.

Любое современное оборудование, рассчитанное на изготовление стеклопластиковой арматуры либо отдельные элементы, узлы и агрегаты, входящие в состав полноценных линий отличается прекрасными технологическими показателями. Они отвечают основным требованиям в плане промышленной безопасности и энергоэффективности производственных процессов. Для его бесперебойной работы требуется проведение технического контроля через каждые 40–60 часов бесперебойной работы.

Чтобы оптимизировать производственные расходы и обеспечить максимальную прибыль в рамках крупных производств рекомендуется установка 3–10 линий. Это минимизирует затраты на каждую единицу готовой продукции.